Das Produktionskapazität ist das Produktvolumen, das eine Produktionsstätte oder ein Unternehmen in einem bestimmten Zeitraum unter Verwendung der aktuell vorhandenen Ressourcen erzeugen kann.
Eine unzureichende Produktionskapazität führt zu einer schlechten Lieferleistung, erhöhten Lagerbeständen an unfertigen Erzeugnissen und frustriertem Fertigungspersonal. Dies kann zu einer verminderten Kundenzufriedenheit und verminderten Rentabilitätsaussichten führen..
Andererseits kann eine Überkapazität das Unternehmen mit unnötigen Kosten belasten. Die Kapazitätsplanung kann zur Optimierung der Ressourcennutzung beitragen.
Durch das Verständnis der Produktionskapazität kann ein Unternehmen die zukünftige finanzielle Leistung abschätzen und einen zuverlässigen Zeitplan für die Lieferung von Produkten erstellen..
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Die Kapazität kann basierend auf einem einzelnen Produkttyp oder einer Produktmischung berechnet werden.
Es bezieht sich auf die Produktion und darauf, wie ein Hersteller Rohstoffe, Maschinen, Arbeitskräfte und Lager ausbalanciert, um die Nachfrage nach seinen Produkten zu befriedigen..
Diese Faktoren, die die Produktionskapazität beeinflussen, hängen mit einem solchen Niveau zusammen, dass eine Änderung eines Faktors möglicherweise die anderen beeinflusst..
Bei der Kapazitätsplanung muss das Management die Einschränkungen im Produktionsprozess akzeptieren.
Kein System kann über einen längeren Zeitraum mit voller Kapazität betrieben werden. Ineffizienzen und Verzögerungen machen es langfristig unmöglich, ein theoretisches Höchstproduktionsniveau zu erreichen.
Die Produktionskapazität ist die maximale Leistung, die in einem Unternehmen mit den verfügbaren Ressourcen erzielt werden kann. Sie wird in der Regel in einem Monat oder in Tagen berechnet und mit demselben Muster verglichen. Es ist ein Maß für die Effizienz, so dass die Produktion an die bestehende Nachfrage angepasst werden kann.
Es gibt keinen Begriff für maximale Produktion, aber es ist die maximale Leistung, die ein Unternehmen in einem bestimmten Zeitraum unter Berücksichtigung der verfügbaren Ressourcen produzieren kann..
Die Kapazität wird im Allgemeinen in Produktionseinheiten gemessen. Zum Beispiel 1.000 Autos pro Monat oder 50.000 Mahlzeiten pro Tag.
Die Produktionskapazität kann sich beispielsweise ändern, wenn eine Maschine gewartet wird. Die Kapazität wird reduziert. Es ist mit der Personalplanung verbunden. Zum Beispiel kann durch mehr Produktionsschichten die Kapazität erhöht werden.
Sie müssen saisonale Veränderungen oder unerwartete Nachfragesituationen berücksichtigen. Beispielsweise:
- Schokoladenfabriken müssen mehr Kapazität haben, um im November und Dezember Ostereier herzustellen, bevor sie nach Weihnachten in die Läden geschickt werden können.
- Eisfabriken müssen die Kapazität während einer Hitzewelle schnell erhöhen.
Es bezieht sich auf die maximale theoretische Produktion, die erreicht werden kann. Die Entwurfskapazität ist die erreichbare Kapazität eines Entwurfs, wenn ihm ausreichende Ressourcen zugewiesen werden.
Beispielsweise kann ein Rechenzentrum mit genügend Platz für 12.500 Recheneinheiten entworfen werden.
Effektive Kapazität ist die Kapazität, die mit Ihrem Design und den aktuellen Ressourcen erreicht werden kann.
Dies ist die maximal mögliche Produktion unter Berücksichtigung von Einschränkungen wie Qualitätsanforderungen, Zusammensetzung des Produktmixes, Maschinenwartung und Planungsproblemen..
Zum Beispiel ein Rechenzentrum, das für 12.500 Recheneinheiten ausgelegt ist und nur über genügend Netz- und Solarenergie für 9.100 Recheneinheiten verfügt.
Dies ist der Prozentsatz der tatsächlich genutzten effektiven Kapazität. Es ist die tatsächlich erreichte Produktionsrate. Normalerweise ist es weniger als die effektive Produktion, die durch Faktoren wie Maschinenausfälle verursacht wird.
Beispielsweise hat ein Rechenzentrum mit einer effektiven Kapazität von 9.100 Recheneinheiten, in dem derzeit 3.400 Einheiten in Betrieb sind, eine Nutzungskapazität von 37,4%.
Eine der einfachsten Methoden zur Berechnung der Kapazität ist die Verwendung der Gesamtproduktionsmenge für einen bestimmten Zeitraum. Wenn eine Anlage beispielsweise durchschnittlich 20.000 Artikel pro Woche produzieren kann, entspricht dies ihrer wöchentlichen Gesamtkapazität..
Wenn das System jedoch mit weniger als der Kapazität läuft, kann dieser Betrag nicht verwendet werden. Zum Beispiel, wenn 20.000 wöchentliche Artikel produziert wurden, aber die Hälfte der Zeit Menschen inaktiv waren.
Die Formel für die Produktionskapazität ist die Maschinenstundenkapazität geteilt durch die Zeit, die zur Herstellung eines Produkts benötigt wird.
Der erste Schritt ist die Berechnung der Maschinenstundenkapazität der Produktionsanlage..
Zum Beispiel hat eine Anlage 50 Maschinen und die Arbeiter können sie ab 6 Uhr morgens benutzen. bis 22 Uhr für 16 Stunden am Tag.
Die tägliche Kapazität der Anlage in Stunden würde 16 Stunden multipliziert mit 50 Maschinen betragen: 800 Maschinenstunden.
Es bestimmt, wie lange es dauert, eine Produkteinheit herzustellen. Dann wird die tägliche Kapazität der Anlage in Stunden durch die Zeit zur Herstellung eines Produkts geteilt, wodurch die tägliche Produktionskapazität erreicht wird.
Angenommen, ein Arbeiter benötigt 0,5 Stunden an einer Maschine, um einen Artikel herzustellen, und die tägliche Kapazität beträgt 800 Stunden. Die Produktionskapazität wird 800 geteilt durch 0,5: 1.600 Artikel pro Tag betragen.
Angenommen, das Unternehmen stellt nicht nur Artikel her, die 0,5 Stunden dauern, sondern stellt auch Knöpfe her, die 0,25 Stunden an der Maschine benötigen..
Die Anzahl der Elemente multipliziert mit 0,5 plus die Anzahl der Tasten multipliziert mit 0,25 entspricht also der Gesamtkapazität pro Stunde (800)..
Es wird für die beiden Variablen gelöst: Anzahl der Artikel und Anzahl der Schaltflächen. Für 800 Maschinenstunden wäre eine mögliche Kombination die Herstellung von 800 Artikeln und 1.600 Knöpfen.
Wenn Sie die Produktionskapazität kennen, können Sie messen, wie gut sie genutzt wird. Die Formel für die Kapazitätsauslastung lautet tatsächliche Produktion geteilt durch potenzielle Produktion.
Zum Beispiel hat ein Unternehmen die Kapazität, 1.600 Artikel pro Tag zu produzieren, produziert aber nur 1.400. Die Kapazitätsauslastung beträgt 1.400 von 1.600: 87,5%.
Die Kapazität wird erhöht, um einer sofortigen oder zukünftigen Zunahme der Kundennachfrage gerecht zu werden. Sofortige Kapazitätserhöhungen werden im Allgemeinen erreicht durch:
- Bestehende Ausrüstung länger nutzen, Schichten oder Überstunden hinzufügen.
- Unterauftrag an die Ausrüstung eines anderen Unternehmens.
Andererseits werden zukünftige Erhöhungen der Produktionskapazität im Allgemeinen erreicht durch:
- Verwenden Sie vorhandene Geräte effektiver.
- Kauf neuer Geräte, was einen höheren Aufwand bedeutet.
Bevor Sie über das Hinzufügen von Schichten, das Auslagern oder den Kauf neuer Geräte nachdenken, sollten Sie das ungenutzte Potenzial in der Fabrik berücksichtigen. Dieses Potenzial kann in zwei Kategorien unterteilt werden:
Geräteverluste, dh die Kapazität, die Geräte verlieren, um mit weniger als ihrem vollen Potenzial zu arbeiten.
Planen von Verlusten, dh des Kapazitätsverlusts aufgrund der Zeit, in der die Geräte nicht arbeiten sollen.
Ein umfassender und praktischer Weg, um Teamverluste anzugehen, sind die Big Six Losses. Sie sind bestimmten Verbesserungswerkzeugen zugeordnet:
- Einstellungen und Anpassungen (geplante Abschaltungen).
- Pannen (ungeplante Stopps).
- Reduzierte Geschwindigkeit (langsame Zyklen).
- Kleine Stopps.
- Produktion lehnt ab.
- Startkonfiguration wird abgelehnt.
Die Verbesserung der Fertigungsproduktivität führt zu einem positiven Zyklus höherer Kapazität. Geräte können effizienter, präziser und für kleinere Chargen programmiert werden.
Es handelt sich um eine Reihe von Verbesserungstechniken, die auf der Tatsache basieren, dass jeder Herstellungsprozess eine Einschränkung aufweist, die als Hindernis für den gesamten Prozess fungiert.
Durch die Konzentration der Verbesserungsbemühungen auf Einschränkungen wird sichergestellt, dass die Ressourcen optimiert werden und dies einer der schnellsten Wege ist, um die Kapazität zu erhöhen.
Durch die Betonung der Einschränkungen konzentrieren sich die Mitarbeiter darauf, schnell zusätzliche Kapazitäten für den Engpass im Herstellungsprozess freizusetzen.
Die Theorie der Einschränkungen ist eng mit der Erhöhung der Kapazität verbunden, da ihr Hauptaugenmerk auf der Steigerung der Leistung liegt.
Es handelt sich um eine Reihe von Verbesserungstechniken, die auf der Tatsache beruhen, dass alle Arten von Abfällen aus dem Herstellungsprozess entfernt werden müssen. Es gibt eine lange Liste effektiver Werkzeuge, die mit Lean Manufacturing verbunden sind..
Einige der wichtigsten sind 5S, kontinuierlicher Fluss, Just-in-Time, Kaizen, Kanban, Ursachenanalyse, standardisierte Arbeit, produktive Gesamtwartung usw..
Die Kapazität bezieht sich auf die Tatsache, dass die gesamte Produktion in einem relevanten Bereich arbeitet. Keine Maschine kann lange über diesem relevanten Bereich arbeiten.
Angenommen, ABC Manufacturing stellt Hosen her und eine kommerzielle Nähmaschine kann effektiv funktionieren, wenn sie zwischen 1.500 und 2.000 Stunden pro Monat verwendet wird..
Wenn das Unternehmen eine Produktionssteigerung benötigt, kann die Maschine mit mehr als 2.000 Stunden pro Monat betrieben werden, aber das Risiko eines Ausfalls steigt erheblich.
Das Management sollte die Produktion so planen, dass die Maschine in einem relevanten Bereich arbeiten kann. Das Folgende sind veranschaulichende Beispiele für die Produktionskapazität.
Eine Softwareplattform verfügt über eine Produktionskapazität für 14.000 gleichzeitige Benutzer, abhängig von Einschränkungen wie der Netzwerkinfrastruktur.
Ein Solarkraftwerk hat eine Produktionskapazität von 30 Megawatt, basierend auf Geräten wie den Solarmodulen, die derzeit auf dem Gelände in Betrieb sind..
Eine Produktionslinie hat eine Produktionskapazität von 350 Einheiten pro Stunde, abhängig von der Geschwindigkeit des langsamsten Arbeitsplatzes auf der Linie.
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