APQP (Advanced Product Quality Planning), Da es sich um die spanische "Advanced Product Quality Planning" handelt, handelt es sich um einen Rahmen von Verfahren und Techniken, die zur Entwicklung von Produkten in der Industrie, insbesondere in der Automobilindustrie, verwendet werden.
Komplexe Produkte und Lieferketten haben eine hohe Ausfallwahrscheinlichkeit, insbesondere wenn neue Produkte auf den Markt gebracht werden. APQP ist ein strukturierter Prozess für die Gestaltung von Produkten und Prozessen, der darauf abzielt, die Kundenzufriedenheit mit neuen Produkten oder Prozessen zu gewährleisten..
Bei diesem Ansatz werden Tools und Methoden verwendet, um die mit Änderungen an einem neuen Produkt oder Prozess verbundenen Risiken zu verringern..
Ziel ist es, einen standardisierten Plan mit Produktqualitätsanforderungen zu erstellen, der es den Lieferanten ermöglicht, ein Produkt oder eine Dienstleistung zu entwerfen, die den Kunden zufriedenstellt und die Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Aktivitäten erleichtert..
Im APQP-Prozess wird ein funktionsübergreifendes Team eingesetzt, das Marketing, Produktdesign, Einkauf, Produktion und Vertrieb umfasst. Dieses Verfahren wird von General Motors, Ford, Chrysler und ihren Zulieferern für ihr Produktentwicklungssystem verwendet..
Artikelverzeichnis
APQP dient als Leitfaden für den Entwicklungsprozess und als Standardmethode für den Austausch von Ergebnissen zwischen Zulieferern und Automobilunternehmen. Es besteht aus fünf Phasen:
Wenn die Kundennachfrage die Einführung eines neuen Produkts oder die Überprüfung eines bestehenden Produkts erfordert, wird die Planung zu einem zentralen Thema, noch bevor Diskussionen über Produktdesign oder Neugestaltung geführt werden..
In dieser Phase versucht die Planung, die Bedürfnisse des Kunden und auch die Erwartungen an das Produkt zu verstehen..
Zu den Planungsaktivitäten gehört das Sammeln der Daten, die erforderlich sind, um zu definieren, was der Kunde wünscht, und das anschließende Verwenden dieser Informationen zur Erörterung der Produktmerkmale..
Anschließend können Sie das Qualitätsprogramm definieren, das zum Erstellen des Produkts wie angegeben erforderlich ist..
Das Ergebnis dieser Arbeit umfasst Produktdesign, Zuverlässigkeit und Qualitätsziele..
Ziel dieser Phase ist es, das Design des Produkts zu vervollständigen. Hier kommt auch eine Produkt-Machbarkeitsbewertung ins Spiel. Ergebnisse der Arbeit in dieser Phase umfassen:
- Überprüfung und Überprüfung des fertigen Entwurfs.
- Definierte Spezifikationen der Material- und Ausrüstungsanforderungen.
- Fehlermodus- und Effektanalyse des fertigen Entwurfs zur Bewertung der Fehlerwahrscheinlichkeiten.
- Kontrollpläne für die Erstellung des Produktprototyps erstellt.
Diese Phase konzentriert sich auf die Planung des Herstellungsprozesses, aus dem das neue oder verbesserte Produkt hergestellt wird..
Ziel ist es, den Produktionsprozess unter Berücksichtigung der Spezifikationen und der Qualität des Produkts sowie der Produktionskosten zu entwerfen und zu entwickeln..
Das Verfahren muss in der Lage sein, die Mengen zu produzieren, die zur Befriedigung der erwarteten Verbrauchernachfrage erforderlich sind, und gleichzeitig die Effizienz aufrechtzuerhalten. Ergebnisse in dieser Phase umfassen:
- Eine vollständige Einrichtung des Prozessablaufs.
- Eine Analyse des Effekt- und Fehlermodus des gesamten Prozesses zur Identifizierung und Steuerung von Risiken.
- Qualitätsspezifikationen des Betriebsprozesses.
- Produktverpackungs- und Veredelungsanforderungen.
Dies ist die Testphase zur Validierung des Herstellungsprozesses und des Endprodukts. Die Schritte in dieser Phase umfassen:
- Bestätigung der Kapazität und Zuverlässigkeit des Produktionsprozesses. Ebenso das Kriterium der Akzeptanz der Qualität des Produktes.
- Durchführen von Testproduktionsläufen.
- Produkttests zur Bestätigung der Wirksamkeit des implementierten Produktionsansatzes.
- Nehmen Sie die erforderlichen Einstellungen vor, bevor Sie mit der nächsten Phase fortfahren.
In dieser Phase beginnt die Produktion in großem Maßstab, wobei der Schwerpunkt auf der Bewertung und Verbesserung von Prozessen liegt.
Zu den Säulen dieser Phase gehören die Reduzierung von Prozessschwankungen, die Identifizierung von Problemen sowie die Einleitung von Korrekturmaßnahmen zur Unterstützung einer kontinuierlichen Verbesserung..
Es gibt auch die Erfassung und Auswertung von Kundenfeedback und Daten in Bezug auf Prozesseffizienz und Qualitätsplanung. Die Ergebnisse umfassen:
- Ein besserer Produktionsprozess durch Reduzierung von Prozessschwankungen.
- Qualitätsverbesserung bei Produktlieferung und Kundenservice.
- Verbesserte Kundenzufriedenheit.
- Entwicklung von Anforderungen aus der Stimme des Kunden unter Verwendung der Implementierung der Qualitätsfunktion.
- Entwicklung eines Produktqualitätsplans, der in den Projektplan integriert ist.
- Produktdesignaktivitäten, die der Prozessdesignaktivität vor der Designfreigabe spezielle oder wichtige Merkmale mitteilen. Dies beinhaltet neue Formen und Teile, engere Toleranzen und neue Materialien..
- Testplanentwicklung.
- Verwenden der formalen Entwurfsprüfung, um den Fortschritt zu verfolgen.
- Planung, Beschaffung und Installation geeigneter Prozessanlagen und -werkzeuge gemäß den von der Produktdesignquelle angegebenen Designtoleranzen.
- Übermittlung von Vorschlägen durch Montage- und Fertigungspersonal zur besseren Montage eines Produkts.
- Einrichtung angemessener Qualitätskontrollen für spezielle oder Schlüsselmerkmale eines Produkts oder von Prozessparametern, bei denen immer noch das Risiko potenzieller Ausfälle besteht.
- Durchführung von Stabilitäts- und Kapazitätsstudien mit besonderen Merkmalen, um die gegenwärtigen Schwankungen zu verstehen und so die zukünftige Leistung mit statistischer Prozesskontrolle und Prozesskapazität vorherzusagen.
Die Ford Motor Company veröffentlichte Anfang der 1980er Jahre das erste Handbuch zur erweiterten Qualitätsplanung für ihre Zulieferer. Dies half den Zulieferern von Ford, angemessene Kontrollen zur Erkennung und Vorbeugung neuer Produkte zu entwickeln, und unterstützte damit die Qualitätsanstrengungen des Unternehmens..
APQP-Programme wurden Ende der 1980er Jahre von großen Herstellern der Automobilindustrie eingesetzt. General Motors, Ford und Chrysler hatten es geschafft und sahen dann die Notwendigkeit, zusammenzukommen, um einen gemeinsamen Kern der Prinzipien der Produktqualitätsplanung für ihre Lieferanten zu schaffen..
Die Richtlinien wurden Anfang der neunziger Jahre festgelegt, um sicherzustellen, dass die APQP-Protokolle in einem standardisierten Format eingehalten werden.
Vertreter der drei Automobilhersteller und der American Society for Quality Control haben eine Gruppe von Qualitätsanforderungen erstellt, um ein gemeinsames Verständnis für Fragen von beiderseitigem Interesse in der Automobilindustrie zu erhalten..
Diese Methode wird jetzt auch von fortschrittlichen Unternehmen verwendet, um Qualität und Leistung durch Planung sicherzustellen..
Bisher hat noch niemand einen Kommentar zu diesem Artikel abgegeben.